راهنمای دقیق ماشین شیار زنی عمودی CNC

برای ساخت ورق فلزی، الف دستگاه شیار زنی عمودی CNC دقت موقعیت یابی 0.05± میلی متر بر متر را ارائه می دهد و اعوجاج پس از جوش را تا 90 درصد در مقایسه با ترمز فشاری معمولی کاهش می دهد. هنگامی که به درستی استفاده می شود، نحوه برخورد مغازه ها با خم شدن صفحه ضخیم، برش های تزئینی V و شکل دهی لوور را تغییر می دهد. این مقاله پاسخ‌های مستقیمی در مورد عمق برش بهینه، تخمین زمان چرخه و مدیریت عمر ابزار ارائه می‌دهد - بدون تعصب خاص برند یا نظریه مبهم.

پاسخ مستقیم: سود خروجی هسته از یک ماشین شیار عمودی

یک دستگاه شیار زنی عمودی CNC که به درستی کالیبره شده باشد، نیاز به تناژ خمشی را کاهش می دهد 40 تا 60 درصد برای فولاد نرم 3 میلی متر داده های میدانی از 12 کارگاه نشان می دهد که جایگزینی خمش هوا با شیار و خمش، زمان تولید هر قطعه را به طور متوسط ​​از 4.2 دقیقه به 2.8 دقیقه کاهش می دهد. نتیجه قابل اندازه گیری کلیدی این است صفر خطوط شاهد قابل مشاهده بر روی پانل های معماری فولاد ضد زنگ، که عملیات تکمیل ثانویه مانند دانه بندی یا پوشش های لمسی را حذف می کند.

پارامترهای تنظیم بحرانی برای عمق شیار V-Groove

عمق شیار مستقیماً وضوح خمش و ضخامت باقیمانده را کنترل می کند. فرمول استاندارد برای ضخامت باقیمانده کف این است: ضخامت مواد منهای عمق شیار. برای آلومینیوم 2 میلی‌متری، عمق شیار 1.2 میلی‌متری یک شبکه 0.8 میلی‌متری ایجاد می‌کند و خمیدگی 90 درجه با شعاع داخلی زیر 0.3 میلی‌متر را امکان‌پذیر می‌کند. انحراف ± 0.1 میلی متر عمق شیار تقریباً 15% تغییر فنری می دهد.

محاسبه زمان چرخه: شیار در مقابل فشار فقط ترمز

یک دستگاه شیار زنی عمودی با سرعت برش کار می کند 8 تا 15 متر در دقیقه برای یک ورق ضد زنگ 2 میلی متری برای پانلی که به چهار شیار V هر کدام به طول 1.2 متر نیاز دارد، چرخه شیار 0.32 تا 0.6 دقیقه در هر شیار از جمله موقعیت یابی سریع طول می کشد. زمان کل شیار زدن: 1.3 تا 2.4 دقیقه. خم شدن هوای بعدی روی ترمز فشاری 15 ثانیه در هر خم شدن طول می کشد. زمان سیکل ترکیبی: هر قسمت 2.3 دقیقه . بدون شیار کردن، همان قسمت به ترمز فشاری 200 تنی، چندین بار تغییر موقعیت و 6.5 دقیقه خم شدن با اصلاحات مکرر زاویه نیاز دارد.

• شیار کردن نیروی خمشی مورد نیاز را تا 65٪ کاهش می دهد و به ماشین های کوچکتر اجازه می دهد تا صفحات ضخیم را کنترل کنند.
• نیاز به قالب های زیرین با شعاع بزرگ را از بین می برد - یک دای استاندارد 6 میلی متری V برای مواد 3 میلی متری پس از شیار زدن کار می کند.
• پردازش دسته ای 50 پانل یکسان، کل صرفه جویی در زمان 210 دقیقه، معادل 3.5 ساعت تولید اضافی را نشان می دهد.

فاصله زمانی سایش و تعویض ابزار

ابزارهای شیاردار با نوک کاربید عمر مفیدی دارند 1200 تا 1800 متر خطی هنگام برش فولاد گالوانیزه 2 میلی متری. پس از 2000 متر، عرض شیار 0.15 میلی متر افزایش می یابد و ارتفاع سوراخ لبه از 0.2 میلی متر بیشتر می شود که دقت خمش را کاهش می دهد. در یک کار دو شیفت (16 ساعت) با 60 درصد بهره برداری از ماشین، ابزار در 12 روز کاری به حد مجاز خود می رسد. تعویض درج برش زودتر - در 1000 متر - تحمل شعاع گوشه را در ± 0.05 میلی متر برای کارهای معماری حفظ می کند. مقایسه هزینه از یک سازنده در اوهایو نشان داد که جایگزینی اولیه به ازای هر 1000 قطعه، 28 دلار هزینه ابزارآلات اضافه کرد، اما 210 دلار در بازسازی و ضایعات صرفه جویی کرد.

علائمی که نشان می دهد نیاز به تغییر ابزار است

• افزایش صدای برش بیش از 85 دسی بل از خط پایه 70 دسی بل معمولی.
• سوراخ قابل مشاهده بیش از 0.15 میلی متر در سمت خروجی شیار.
• بار دوک با نرخ تغذیه ثابت بیش از 20 درصد در نوسان است.
• زبری پایین شیار Ra بیش از 3.2 میکرومتر به جای هدف 1.6.

نرخ های خوراک ویژه مواد برای پایان بهینه

نرخ تغذیه دستگاه شیار زنی عمودی باید با سختی مواد مطابقت داشته باشد تا از گپ زدن جلوگیری شود. برای فولاد ضد زنگ (سختی 180 HB)، نرخ تغذیه را روی آن تنظیم کنید 600 تا 800 میلی متر در دقیقه با سرعت اسپیندل 8000 دور در دقیقه. برای آلومینیوم (سختی 60 HB)، خوراک را افزایش دهید 1500 تا 2000 میلی متر در دقیقه در همان RPM برای جلوگیری از ایجاد لبه. زیر 500 میلی‌متر در دقیقه روی آلومینیوم، ابزار ساییده می‌شود و سطحی ناهموار و رگه‌دار ایجاد می‌کند. یکی از تولیدکنندگان بهبود زبری سطح را از Ra 4.8 به Ra 1.2 با افزایش سرعت تغذیه از 400 به 1800 میلی‌متر در دقیقه روی آلومینیوم 3 میلی‌متری 6061 ثبت کرد.

1. برای مس (سختی 80 HB): از خوراک 1200 میلی‌متر در دقیقه استفاده کنید، برای جلوگیری از گند زدگی، از مه روغن استفاده کنید.
2. برای فولاد گالوانیزه (سختی 120 HB): برای جلوگیری از پوسته پوسته شدن پوشش، تغذیه را به 1000 میلی متر در دقیقه محدود کنید.
3. برای برنج (سختی 100 HB): تنظیم تغذیه 1400 میلی متر در دقیقه. تغذیه کندتر باعث سخت شدن کار می شود.

اجتناب از عیوب رایج در شیارهای عمودی

شایع ترین عیب، عمق شیار ناسازگار در امتداد برش است که به دلیل بلند شدن قطعه کار از بستر خلاء ایجاد می شود. فشار خلاء زیر -0.6 بار به ورق فولادی 1.5 میلی متری اجازه می دهد تا 0.1 میلی متر بلند شود و عمق شیار را تغییر دهد. راه حل: مانیتور وکیوم سنج و لبه ها را با نوار فوم برای ورق های زیر 2 میلی متر ببندید. عیب دیگر "لولور V-edge" است که در آن لبه شیار به سمت بیرون قارچ می‌زند. این زمانی اتفاق می‌افتد که غلتک پشتی عقب بیش از 0.2 میلی‌متر نسبت به خط برش ناهماهنگ باشد. تنظیم مجدد غلتک تا 0.1 میلی متر، واژگونی را به طور کامل حذف می کند، همانطور که توسط 70 برش آزمایشی روی فولاد نرم 2.5 میلی متر تأیید شده است.

برای برش لوور، یک خطای رایج پاره شدن انتهای لوور است. راه حل اضافه کردن الف است 0.5 میلی متر ساکن در انتهای لوور و نرخ تغذیه را برای 10 میلی متر برش نهایی 30 درصد کاهش دهید. فروشگاه‌هایی که از این روش استفاده می‌کنند، کاهش نرخ رد لوور را از 12% به کمتر از 2% گزارش می‌کنند.

گردش کار عملی برای یک دسته ده قسمتی

ده پانل از فولاد ضد زنگ 2 میلی متری را فرض کنید که هر کدام به دو شیار طولی و سه شیار عرضی نیاز دارند. یک دستگاه شیار زنی عمودی CNC با تعویض ابزار اتوماتیک دسته را به شرح زیر تکمیل می کند:

• مرحله 1 - پشته ده ورق را روی میز خوراک بارگذاری کنید (2 دقیقه).
• مرحله 2 - گیره خلاء ورق اول، برنامه اجرا می شود پنج شیار طول کل 4.8 متر (0.4 دقیقه برش).
• مرحله 3 - ورق را تخلیه و روی پالت قرار دهید (0.3 دقیقه).
• مرحله 4 - این کار را برای 9 برگ باقیمانده تکرار کنید. کل زمان اپراتور: 10.5 دقیقه. کل زمان برش دستگاه: 4 دقیقه. کل دسته برای پرس ترمز آماده است 14.5 دقیقه .

در مقایسه با علامت گذاری هر شیار به صورت دستی و با استفاده از شیار دستی، دستگاه CNC صرفه جویی می کند 78 درصد از زمان کار و عمق شیار یکسانی را در تمام ده قسمت ارائه می دهد و تنوع را حذف می کند.

برنامه تعمیر و نگهداری برای حفظ دقت ± 0.05 میلی متر

اگر پیش بار اسکرو هر 200 ساعت کارکرد بررسی نشود، دستگاه شیار زنی عمودی دقت موقعیت یابی را از دست می دهد. پس از 600 ساعت استفاده سنگین، عکس العمل معمولاً از 0.01 میلی متر به 0.07 میلی متر افزایش می یابد. چرخش مجدد مهره پیچ پیچ دقت اولیه را بازیابی می کند. ریل های راهنمای خطی نیاز به روغن کاری مجدد هر 100 ساعت دارند. کارکردن به مدت 250 ساعت بدون گریس اصطکاک را تا 35 درصد افزایش می دهد و در حین حرکت آهسته تغذیه باعث ایجاد ریز چسبندگی می شود. فروشگاه‌هایی که این جدول زمانی را دنبال می‌کنند رانش محور صفر بیش از دو سال استفاده مداوم.